色母粒用色料的要求

（2）色料的分散性、着色力应好。色料分散不均匀时，会影响制品的外观性能；色料着色力差时，会使色料用量增加，大朗塑胶配色，材料成本提高。同一色料在不同树脂中分散性和着色力并不相同，所以在选择色料时应注意这一点。

色料的颗粒大小与分散性也有关系，色料粒径越小，则分散性越好，着色力也强。

（3）应了解色料的其他性能，如对于用在食品、儿童玩具方面上的塑料制品，要求色料应无毒；用于电器方面的塑料制品，应选择电绝缘性好的色料；用于室外方面塑料制品，应选择耐气候老化性能好的色料等。

使用色母料着色光泽度不佳的解决方法

　　1、如果色母粒使用PP做载体，可加3%的EBS，提高光泽效果非常明显，一定要加0.5%的CaSt和ZnSt，起稳定PP在成型过程中的分子结构；

　　2、如果色母料应用在注塑产品中，南城塑胶配色，可加2%的TiO2或增白剂；

　　3、如果应用在吹塑、吹膜中，配方则越简单越好，但是要增加分散剂的量使其充分分散即可；

　　4、注意搅拌料成小颗粒状能提高产量和避免下料口反料。

　　小编根据以往生产经验，说明了几种色母料着色光泽不好的原因，并相应的给出了解决方法。用户如果出现类似情况，可按照上述方法尝试解决，常平塑胶配色，希望能够有所帮助。

色母粒用色料的要求

色母粒所用色料，必须注意色料与塑料原料、助剂之间的搭配关系。

（1）色料不能和树脂及各种助剂有反应，塑胶配色，耐溶剂性强、迁移性小、耐热性好等。也就是说，色母粒不能参与各种化学反应。如碳黑能控制聚酯塑料的固化反应，所以不能在聚酯中加入碳黑色料。

由于塑料制品成型加工温度较高，所以色料应在成型加热温度条件下不分解变色。一般无机颜料耐热性较好，有机颜料及染料耐热性较差，这点应在选择色料品种时引起足够的重视。

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